走進合肥華瑞汽車零部件有限公司,只見數千個汽車橫梁在車間內排得整整齊齊,等待裝貨出廠。“我敢和你打賭,從我們廠出去的汽車大件,報廢率絕對不超過2‰,比業內平均水平低得多!”衝壓車間班組組長胡朝彪對自家產品很有信心,除了是班組的管理人員之外,他還是廠里有名的“發明家”。
  一身藍色工裝、一雙佈滿油污的大手、一臉憨笑……如果不是事先做好功課,筆者很難把眼前這個普通工人同“發明家”聯繫在一起。而這個名號的由來,則與他十餘年的技術鑽研分不開。
  2003年,32歲的胡朝彪來到華瑞,在衝壓車間從事模具組裝、維修和檢查工作。在日常操作時,他發現由於模具的不合理,產品報廢率居高不下,造成了生產成本的極大浪費。
  “以汽車5號梁為例,以前生產一個產品,要經過數控沖孔、折彎、鉚接等多個程序。但折彎時產品孔距很難控制,有時會達到兩三釐米寬,和客戶要求的1釐米有一定差距,所以產品的次品率特別高。”1釐米控制不好,就會給企業造成數百元的損失,胡朝彪下定決心要跨過孔距這道坎。
  經過無數次試驗,2006年,胡朝彪終於成功組裝了一款模具,代替折彎工序,可以將產品孔距控制在0.5釐米以內。如今,該款模具已在華瑞1250噸的機床上得到了廣泛應用,產品的合格率也達到了99%以上。
  類似這樣的技術創新,在胡朝彪的職業生涯里還有很多很多,而最讓他引以為豪的是一款切R模具。以往公司製造加強板時,要通過數控等離子切割機進行切割,8小時最多只能切不到300塊樣板。胡朝彪通過設計切R模具進行加工,將該項工藝的生產效率提高了10倍以上。
  “汽車零部件行業是一個產品報廢率很高的行業,以我們公司為例,技術革新前每年的廢料高達上千噸。一個小小的技術革新雖然看上去不起眼,卻能為企業節省上萬元的生產成本。每當想到這些,再苦再累我都認了。”胡朝彪說。
  (原標題:【班組現場】小模具省出大成本)
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