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　　走進合肥華瑞汽車零部件有限公司，只見數千個汽車橫梁在車間內排得整整齊齊，等待裝貨出廠。“我敢和你打賭，從我們廠出去的汽車大件，報廢率絕對不超過2‰，比業內平均水平低得多！”衝壓車間班組組長胡朝彪對自家產品很有信心，除了是班組的管理人員之外，他還是廠里有名的“發明家”。
　　一身藍色工裝、一雙佈滿油污的大手、一臉憨笑……如果不是事先做好功課，筆者很難把眼前這個普通工人同“發明家”聯繫在一起。而這個名號的由來，則與他十餘年的技術鑽研分不開。
　　2003年，32歲的胡朝彪來到華瑞，在衝壓車間從事模具組裝、維修和檢查工作。在日常操作時，他發現由於模具的不合理，產品報廢率居高不下，造成了生產成本的極大浪費。
　　“以汽車5號梁為例，以前生產一個產品，要經過數控沖孔、折彎、鉚接等多個程序。但折彎時產品孔距很難控制，有時會達到兩三釐米寬，和客戶要求的1釐米有一定差距，所以產品的次品率特別高。”1釐米控制不好，就會給企業造成數百元的損失，胡朝彪下定決心要跨過孔距這道坎。
　　經過無數次試驗，2006年，胡朝彪終於成功組裝了一款模具，代替折彎工序，可以將產品孔距控制在0.5釐米以內。如今，該款模具已在華瑞1250噸的機床上得到了廣泛應用，產品的合格率也達到了99%以上。
　　類似這樣的技術創新，在胡朝彪的職業生涯里還有很多很多，而最讓他引以為豪的是一款切R模具。以往公司製造加強板時，要通過數控等離子切割機進行切割，8小時最多只能切不到300塊樣板。胡朝彪通過設計切R模具進行加工，將該項工藝的生產效率提高了10倍以上。
　　“汽車零部件行業是一個產品報廢率很高的行業，以我們公司為例，技術革新前每年的廢料高達上千噸。一個小小的技術革新雖然看上去不起眼，卻能為企業節省上萬元的生產成本。每當想到這些，再苦再累我都認了。”胡朝彪說。
　　（原標題：【班組現場】小模具省出大成本）